​发黑热处理加工有以下一些加工要求：
工件前期处理要求
除油除锈：工件表面的油污和锈迹会影响发黑效果，必须彻底清除。除油可采用化学除油、有机溶剂除油等方法，确保表面无油脂残留；除锈则可通过酸洗、机械打磨等方式进行，使工件表面呈现出金属光泽，为发黑处理提供良好的基础.
表面清洁度：经过除油除锈后的工件，需要进一步清洗，以去除表面残留的酸液、碱液或其他杂质，防止其对发黑液造成污染，影响发黑膜的质量和性能。通常采用流动水冲洗或超声波清洗等方法，保证工件表面清洁度达到要求。
发黑液的要求
成分与配比：发黑液的主要成分一般包括氢氧化钠、亚硝酸钠等，不同的材料和发黑工艺可能需要对发黑液的成分及配比进行调整。例如，对于一些含碳量较高的钢材，可能需要适当增加亚硝酸钠的含量，以获得更好的发黑效果.
浓度控制：发黑液的浓度对发黑质量至关重要。浓度过高，可能导致发黑膜过厚、疏松，容易脱落；浓度过低，则可能使发黑膜颜色不均匀、太薄，防锈性能不足。因此，在加工过程中，需要定期检测和调整发黑液的浓度，确保其处于合适的范围。
温度控制：发黑处理通常需要在一定的温度条件下进行。对于碱性加温发黑工艺，温度一般在 135℃-155℃之间，而酸性氧化法的工作温度则相对较低，如 100℃左右 。在实际操作中，需严格控制发黑液的温度，温度过高或过低都会影响发黑膜的形成速度和质量.
溶液维护：随着发黑处理的进行，发黑液中的有效成分会逐渐消耗，同时还会产生一些杂质。因此，需要定期对发黑液进行分析和维护，及时补充消耗的成分，去除杂质和沉淀物，以保证发黑液的性能稳定。一般情况下，每隔一星期左右应分析溶液中主要成分的含量，并根据分析结果进行相应的调整；使用半年后，建议更换全部溶液.
加工工艺参数要求
处理时间：发黑处理的时间应根据工件的材质、尺寸、形状以及发黑液的温度和浓度等因素来确定。一般来说，含碳量较高的钢材、尺寸较大或形状复杂的工件，需要较长的处理时间，以确保发黑膜的均匀性和完整性。在具体操作中，可通过试验和经验积累来确定最佳的处理时间.
搅拌方式：在发黑过程中，适当的搅拌可以使发黑液中的成分充分接触工件表面，提高发黑效果的均匀性。搅拌方式可采用机械搅拌、空气搅拌或溶液循环等方法，但要注意搅拌速度不宜过快，以免造成工件表面的损伤或发黑膜的不均匀。
发黑后处理要求
清洗：发黑处理完成后，工件表面会残留一些发黑液和反应产物，需要及时进行清洗。清洗可先采用热水冲洗，然后再用流动冷水冲洗，确保将工件表面的杂质彻底清除干净，防止其对发黑膜的质量产生不良影响.
钝化处理：钝化是发黑后处理的重要环节之一，通过将工件浸泡在钝化液中，可以在发黑膜表面形成一层致密的钝化膜，进一步提高发黑膜的防锈性能和耐腐蚀性。钝化液的成分和处理时间应根据工件的材质和使用要求来选择。
浸油处理：浸油可以在发黑膜表面形成一层油膜，起到隔绝空气和水分的作用，增强工件的防锈能力。浸油处理时，应选择合适的防锈油，并确保油液充分覆盖工件表面，无遗漏部位。浸油后的工件应放置在通风良好的地方晾干或烘干，使油膜均匀附着在发黑膜上.